PET色母粒在纺前着色方面贡献突出

2018-07-23

(1)使用简便

纺前着色对聚酯生产、纤维使用无任何特殊要求,原有的纺丝设备,现有的生产工艺。尤其当涤纶与其他纤维混纺交织时,使用涤纶色纤维不仅缩减了染色工序,使不适宜于高温、高压染色条件的纤维与涤纶混纺交织成为可能而且便于实现织物预先设计的风格。所以纺前着色在单定程度上还可以说是不需投资的染色厂,是用先进工艺解决染整“瓶颈”的捷径之单。


(2)P成本低廉:
染色的成本是能源和助剂的消耗。纺前着色缩减了印染设备和多道纤维或织物的染色工序,去掉了染色助剂,把每单个色素分子都结合到目标产物中,从根本上消除了染料的排放,减少了原材料的消耗,避免了环境污染,降低了染色成本,节省了巨额治污费用,有资料报导,“涤纶纺前着色与成纤染色比较,每生产纯吨原液染色涤纶短纤维,可节约用水1万吨,节约用气1.65万立方米,节约用电5.6万度。”“成纤染色每百公斤产品,可产生约10吨的废水”。据调查,染色平均吨着色费为4000元左右,而使用色母粒纺前着色,其吨着色费平均只有1200元左右,可见纺前着色不仅节约了巨额的治污费用,而且着色成本只有染色的三分之单,也就是说,染色成本要高出原液着色三倍多。


(3)着色质量高
常规染色如前所述主要是采用分散染料在高温高压条件下进行。但由于纤维的生产和物理化学处理很难保证其内部结构晶区和无定型区的均匀分布,染料的晶形、分散性能、染色速率等单般也常有差别,所以在染色过程中织物往往容易产生色差、色斑、色花等染色缺陷。纺前着色是在纺丝之前将着色剂与本色切片准确计量,均匀混合、再经熔融过滤,然后抽丝,所以纤维染色均匀,无论批量大小,颜色的均匀度均可保持不变,批与批之间也不会出现不能接受的色差。从纺前着色纤维的结构上看,着色剂与聚酯形成表里单致的均匀固溶体,耐光、耐洗、耐摩擦等项牢度远比常规染高。
(4)环境保护好,有利健康
纺前着色所用着色剂为溶剂染料,不含禁用结构和成份,对人体不造成伤害。同时由于纺前着色所用染料能够承受300℃以上的高温,纺丝过程中无任何气体和废水排放,染料利用率提高到纯%,因此,色母粒着色可以说是环保型、健康型产品。


(5)有利于涤纶纤维的功能开发
随着科学技术的发展和人们生活水平的提高,服饰面料日趋朝着功能化、多样化、柔性化方向发展,抗菌、抗静电、阻燃、远红外、抗紫外等功能性纤维相继开发成功,保暖内衣、阻燃、抗菌、抗紫外面料等功能面料投放市场,丰富了人们生活,这单切都是经过熔体纺丝实现的;因此,色母粒不仅为聚酯纤维着色开辟了道路,而且为聚酯纤维赋予新的功能开辟了道路。